对于制造热固性粉末涂料用挤出机，在更换涂料树脂品种或者颜色品种时，必须进行清机才能防止粉末涂料品种之间的干扰，保证生产产品的质量。当挤出机清机不彻底时，明显的是对粉末涂料颜色的影响，这是可以直接观察到的；另外，前面生产不加流平剂的美术型粉末涂料，没清干净挤出机就再生产高光粉末涂料时，由于前面物料的干扰，使后面生产产品的涂膜容易产生缩孔等弊病。因此，在改换涂料树脂品种和花色品种时，彻底清机是非常重要的。对于挤出机的清机方法很多，通常可采用如下几种： 树脂清机法 这种方法是用树脂，例如聚酯树脂或环氧树脂清机。这种方法一般用在新设备的清机或者挤出机使用一段时间后，由于部分物料残存在螺杆或螺筒上面胶化，物料挤出速度变慢，而且换色品种的颜色色差较大时，可以采用这种方法。经树脂清机后，再用将要生产的粉末涂料用树脂，不加固化剂或固化树脂的情况下进一步清机，当认为挤出物干净时可以正式投入生产。如果改换粉末涂料品种的颜色差别较小，彻底清机时间又不太长时，只用将要生产粉末涂料用树脂清机就可以。为了增加树脂的摩擦力，有利于清机，可以添加部分填料进行清机。 非树脂清机法 这种方法是采用有摩擦力，又容易粉碎的稻谷、玉米、锯末、卫生纸等物质，当挤出机加热到正常挤出温度以后，利用这些物质与螺杆和螺筒之间的摩擦力清除附着在螺杆和螺筒表面的粉末涂料胶化物。经验表明，稻谷的外壳硬度高，摩擦力很大，相比之下清机的效果比较理想。用这种方法清机以后，有必要再打开螺筒检查清机情况，在正常情况下还需要按上述方法用粉末涂料用树脂再清机以后，才能进行正式产品的生产。 拆卸螺杆和螺筒人工清机法 这种方法是将挤出机加热到工作温度以后，用人工或自动推出的方法，把螺杆推出来趁热除去容易除掉的物料。冷却后放进装有丙酮或环己酮的有机溶剂槽中浸泡，当附着在螺杆上的熔融附着物溶胀以后，用人工除去附着物。螺杆的浸泡时间决定于附着物的多少和胶化物的厚度。为了少用溶剂和便于容器的封口，用比螺杆直径略粗的钢管或不锈钢管，一头焊接封口作为浸泡槽使用就可以。从安全考虑，浸泡螺杆的容器要放在阴凉、远离火源和电源的地方存放，同时封好口防止溶剂挥发，并贴上注意安全标记。 如果需要彻底清机时，螺筒也可在趁热打开以后，用人工方法或溶剂擦楷的方法除去附着在螺筒内壁的胶化物。 为了不损伤螺杆和螺筒的表面光洁度，不能用过硬的东西敲打，只能用比螺杆和螺筒的钢材软的钢锯片或钢刷之类东西铲除附着物，以免损伤螺杆和螺筒。 因为挤出机中的热固性粉末涂料在挤出机中滞留时间长时，易发生固化反应并凝胶，在粉末涂料涂装时成为涂膜上的质点，如果发生固化甚至会无法启动挤出机。所以在挤出机停机前，必须用没有固化性能的，也就是没有固化剂或固化树脂的纯树脂，把挤出机中的粉末涂料物料推出来，防止这些物料残存于挤出机中发生固化反应。树脂加料量的标准是保证把螺筒内部留存的粉末涂料物料能够全部推出螺筒之外，防止物料在挤出机中固化为原则。从挤出物料的清除程度来说，基本上以看不出原来生产粉末涂料的颜色为标准。 在用挤出机开机生产时，按严格程序用预混合的物料推出挤出机中留存的纯树脂，当确认纯树脂推出干净后，再挤出的物料才能作为正式产品。为了防止纯树脂带进产品中以后对涂膜产品产生弊病，清机时推出来的纯树脂和部分混合物在预混合时可以使用；但不能带进下一步微细粉碎工序。 挤出机在正常运转当中突然停电时，如果不及时把挤出机螺筒内部的物料排出外部，就会使有些粉末涂料产生固化反应和凝胶，时间一长甚至会严重固化，造成无法开机，需要用电加热或气焊枪等工具高温加热处理挤出机螺筒中的物料，这样容易损坏设备。因此，停电后应立即关掉挤出机的主机开关，用手盘皮带或者用摇棒人工转动挤出机电机，尽量把挤出机内部物料排放出来，使螺筒中残留物少，同时加少量纯树脂推出部分残存粉末涂料物料，由于此时只能利用挤出机的余热，所以添加的纯树脂量不能太多。 如果有些挤出机的主电机直接连接齿轮箱，又没有摇棒转动电机的装置时，也可加大冷却系统的冷却水，使挤出机螺筒和螺杆的温度迅速冷却下来，防止在挤出机中的物料起化学反应

高产量生物质（环模）造粒机也是众多造粒机中的一种，其在投产以来，经用户反映，在运行周期后，会出现失效现象，那么针对这一问题进行了详细的分析后，我们会发现，造成生物质（环模）造粒机失效的原因主要在三个方面：即（1）塑性变形；（2）接触疲劳；（3）磨料磨损。 针对以上造成生物质（环模）造粒机失效原因我们进行了深入的总结，具体表现在： 1、造粒机环模孔的塑性变形。多孔的环模自身机械强度不高，另外由于压辊调整时张紧力过大，从而令环模出现局部微裂纹，终造成疲劳失效的影响。 2、接触疲劳。生物质（环模）造粒机运行时低速旋转，此时需要承受较大的交变接触压应力，一段时间后环模将出现疲劳裂纹，终造成环模疲劳从而失效。 3、磨损失效。一方面为压辊调节的过紧，和环模间隙太小，因摩擦造成的磨损；另一方面是绞龙角度不合适，令物料分配不均，从而导致环模出现部分磨损现象，终令环模出现疲劳裂纹，进而失效。 从以上生物质（环模）造粒机失效的表现可以知道，环模的终失效形式都是疲劳（即应用周期过短）所造成的，因而要想有效改进造粒机环模应用现状，就必须从设备自身出发，寻找出更适合高产量生物质（环模）造粒机的环模结构。

下面呢，双螺杆造粒机厂家来给大家简单介绍一下关于使用双螺杆造粒机有什么需要注意的？ 1、主电机和油泵电机有电气连锁，即油泵电机不启动，主电机不能启动；主电机不停车，油泵电机不能停车。 2、当机头压力超过设定报警值时，料压报警信号灯亮并自动停机。 3、主电机和喂料电机有电气连锁，即主电机不启动，喂料电机不能启动；喂料电机主电机不停车，主电机不能停车。主电机控制柜具有过电流保护，出厂前已设定好。此外，还具有机械保护装置，一般为尼龙剪切销式安全联轴器。当超过设计扭矩时，剪切销被切断，传动箱停止工作。 4、双螺杆采用变频调速、交流电机驱动或直流调速、直流电机驱动。减速和双螺杆传动在同一箱体之内，外形尺寸紧凑。采用装有剪切销的安全联轴器，可以保护螺杆和传动箱不因超负荷而损坏。

密炼机与开炼机的共同之处：同样是炼胶设备，但是二者是不可以相互取代的； 一、密炼机的用途 用途： 密炼机主要用于橡胶的塑炼和混炼，也可用于塑料、沥青料、油毡料、搪瓷料及各种合成树脂料的混炼。 密炼机的优点： 1、混炼时间短 2、操作容易、较好的克服粉尘飞扬 3、减少配合剂的损失 4、改善劳动条件、减轻劳动强度 5、安全性高 二、开炼机主要用于： 1.生胶的塑炼、混炼、压片、破碎； 2.胶料的混炼、压片以及胶料中的杂质清除； 3.混炼胶的热炼、供胶； 4.再生胶的粉碎、混炼、压片。 5.广泛应用于塑料加工和油漆颜料工业生产中。 三、区别 1.在中、小型厂是必备的实用设备。因为密炼机的投资大，而且密炼机的用途不如开炼机 的广泛。 2.某些对热敏性强的混炼胶可避免早期硫化，而便于散热，必须用开炼机混炼。 3.某些生产厂家混炼各种不同颜色的胶料，只用开炼机便于清洗。 4.特殊用途橡胶， 5.从价格来看，开炼机结构简单成本低，而密炼机结构复杂，生产研发成本较高因此价格相对昂贵。从国内的十几万的设备到日本等国外进口的100多万的密炼机都有。 6.开炼机优点：开炼机结构简单，制造比较容易，操作也容易掌握，维修拆卸方便，容易清理。 7.开炼机缺点：工人操作体力消耗很大，在较高温度环境中需要用手工混炼翻动混炼料，而手工翻转混炼（橡）塑料片的次数多少对原料混炼的质量影响较大，生产效率低、安全性低（非常容易发生工伤事故）、容易造成粉尘飞扬（污染环境及配方料的损失）、炼胶（塑）质量好坏与操作人关系比较大。

挤出机螺杆具有单螺杆挤出机的挤出机原理：固体输送熔融增压和泵送混合汽提和脱挥发分，但又不单纯是如此。 挤出机螺杆挤出过程的研究大概分三个环节： 1、要弄清楚两种以上的聚合物及物料在挤出过程中物态变化真实情况，混合形态，结构变化的过程，以及混合物与性能的关系； 2、做为挤出机螺杆，挤出反应成型时的反应过程、速度、性能与螺杆构型、操作条件之间的内在联系，建立模型,用来指导反应成型挤出； 3、聚合物在挤出过程中物态变化规律，输送原理固体熔体的输送排气真相和规律，建立起数学的物理的模型，用来指导挤出机螺杆的设计和挤出过程的优化，修复挤出机螺杆可用表面镀硬铬方法，铬也是耐磨和抗腐蚀的金属，但硬的铬层比较容易脱落。 挤出机螺杆在机筒内转动，物料与二者的摩擦，使螺杆与机筒的工作表面逐渐磨损：螺杆直径逐渐缩小，机筒的内孔直径逐渐加大。这样，挤出机螺杆与机筒的配合直径间隙，随着二者的逐渐磨损而一点点加大。可是，由于机筒前面机头和分流板的阻力没有改变，这就增加了被挤塑物料前进时的漏流量，即物料从直径间隙处向进料方向流动量增加，结果使挤出机螺杆生产量下降。挤出机螺杆使物料在机筒内停留时间增加，造成物料分解。如果是聚乙烯，分解产生的氯化氢气体加强了对挤出机螺杆和机筒的腐蚀。物料中如有碳酸钙和玻璃纤维等填充料，能加快螺杆和机筒的磨损，由于物料没有塑化均匀，或是有金属异物混入料中，使螺杆转动扭矩力突然增加，这种扭矩超出螺杆的强度极限，使螺杆扭断。这是一种非常规事故损坏。 扭断的挤出机螺杆要根据机筒的实际内径来考虑，按与机筒的正常间隙给出新螺杆的外径偏差进行制造。挤出机螺杆直径缩小的螺纹表面经处理后，热喷涂耐磨合金，然后再经磨削加工至尺寸。这种方法一般有专业喷涂厂加工修复，费用还比较低。在磨损挤出机螺杆的螺纹部分堆焊耐磨合金。根据挤出机螺杆磨损的程度堆焊1~2mm厚，然后磨削加工螺杆至尺寸。这种耐磨合金由C、Cr、Vi、Co、W和B等材料组成，增加螺杆的抗磨损和耐腐蚀的能力。专业堆焊厂对这种加工的费用很高，除特殊要求的螺杆，一般很少采用。